回弹补偿

通过曲面整体变形在试模阶段节省大量时间.

金属板工件成型后，金属板的弹性性能会导致回弹。这通常在金属板材模具中得到补偿，使得零件最初形成为“不正确的”几何形状，然后回弹以得到期望的几何形状。通过研配打磨模具进行的机械补偿非常耗时，通过在CAD曲面中实施变形技术，可以大大加快得到认可的金属板模具形状。

在基于CAD的成型过程中，采用的变形规则来自于仿真系统、测量结果、扫描的金属板工件或经验积累。Tebis使所有受影响的单个曲面完全自动变形，从而进行回弹补偿。针对变形情况，对定性的表面特征，如分割、曲面阶数和过渡进行了优化调整。分析功能可显示遵守变形规则和形成的表面的质量.

模面工程

精确的CAD模面在调试阶段节省大量时间.

模面是钣金件模具与金属板直接接触的区域。所有模具组件中都存在模面，例如模具、冲床、压边圈及所有用于铣削加工和整修作业的小工件。

当模面设计人员在计算CAD模面中的实际板料厚度、变薄效应及离隙时，他们节省了数百个小时的数控编程、加工和调试时间。

由于在设计方面可能需要大量精力，模面通常仅针对金属板的一侧（如：针对模具）进行充分设计。然后将偏置量（=板料厚度）计入NC制造的NC程序中。通常，NC程序中还使用毛坯余量，来计算变薄和间隙。虽然这个过程很快就会产生初步结果，但它也需要在压机上进行大量的手动操作，并且通常需要在试模中进行额外的调整。

Tebis提供曲面自动设计功能。这使设计人员能够遵循具体的程序并生成可计算CAD模型中的所有已知和仿真成型效应的模型。

逆向工程能够精确制作基于扫描对象的CAD曲面模型。逆向工程应用于手工调试后需要CAD模型的操作。在模型制造领域，对设计对象和汽车油泥模型进行扫描，并转换成CAD曲面。在冲压模制造领域，对调试研配后的钣金模具进行扫描，现有的CAD模型基于扫描数据进行更新。为没有数模的老冲压模具创建CAD数模。

扫描的曲面先是数百万三角组成的网格模型。虽然网格可直接用于计算数控刀路，但是网格难以用于设计。

逆向工程生成可用于设计更改的CAD曲面模型。

CAD表面质量是由所使用的CAD系统的算法特性、设计历史和通过接口进行的转换处理决定的。在模具制造过程中，往往需要导入存在质量缺陷的CAD数据，并对其进行进一步的处理。除曲率以外，CAD自由曲面最重要的评估标准包括单个曲面之间的间隙和重叠、多项式次数、曲面分段数以及整个组件中的曲面布局。为进一步改进CAD数据在设计和制造过程中的处理，以及将这些数据传递到其他CAD系统中，可以使用Tebis轻松提高CAD曲面质量。这可以通过自动和手动曲面优化实现，从而达到A级曲面质量。